Сталь 95Х18 химический состав, маркировка, применение

Области применения стали 95х18 технические характеристики подготовки и отзывы

Сталь является основным металлом, применяющимся для изготовления машин, самолетов, приборов, строительных элементов, инструментов и оружия. Такое применение в разных областях промышленности становится возможным из-за комплексного сочетания технологических, механических свойств и химических качеств.

Производится множество видов сталей, каждая из них отличается своими положительными и отрицательными характеристиками. При покупке стального изделия следует правильно определиться с выбором металла, использованного для изготовления, чтобы предмет послужил длительное время.

Изделие характеризуется разными геометрическими формами, но в большей степени его качества зависят от структуры и состава металла, определяется произведенной термической, механической и химической обработкой. Комбинация этих качеств позволяет получать такое разнообразие металлов и марок сталей. Для производства металлических предметов и элементов существуют различные установленные приоритеты по прочности, пластичности, вязкости. Вначале сталь выбирается по химическому составу, а затем при помощи термической обработки ей придаются требуемые свойства.

Сталь 95х18

Этот вид сталей по параметрам твердости и прочности применяется, как основа для выполнения различных элементов и деталей. Это могут быть подшипники, осевые конструкции, втулки, но самым хорошим качеством отличаются, изготовленные из этой стали, ножи.

Сталь 95х18 является оптимальным вариантом для производства таких предметов. Изобрели химический состав с эффективными свойствами не так давно, но нарастающая популярность материала говорит о его высоких показателях. Производство элементов из этого вида стали организовывается на профессиональной основе, так как для работы с ней нужно точное оборудование и знающие свое дело сталевары. Материал капризный, при малейшем отступлении от технологии получается пережог или несвоевременный отпуск. Позволить себе выпуск предметов из сталей 95х18 может только предприятие, постоянно занимающееся изготовлением подобных предметов и наработавшее в этой области немалый опыт.

Состав химических элементов

В составе стали присутствуют химические составляющие, которые влияют на эффективность показателей:

  • кремний и магний не более 0,8%;
  • медь до 0,3%;
  • фосфор и сера не более 0,026–0,031%;
  • марганец до 0,6%;
  • никель содержится не более 0,6%;
  • титан до 0,2%;
  • хром составляет от 17 до 19%.

Высокое содержание хрома в составе сталей 95х18 позволяет им сопротивляться коррозии и не ржаветь. Металл представляет прекрасный образец для ковки, процедура которой избавляет материал от микротрещин, уменьшает содержание в порах кислорода и водорода. Ковка заставляет молекулярную структуру более плотно укомплектовать атомы и убирает все пустующие полости в кристаллической решетке. Такая обработка стали увеличивает пластичность, так как уменьшается зерно металла, но прочность при этом остается прежней.

Форма изделия

Немалую роль играет конструкционная форма изделия, которая распределяет нагрузку и увеличивает функциональность. Форма лезвия правильно распределяет нагрузку, и применение ножа становится легким и удобным. Над формой любого элемента производственного значения также работают конструкторы, позволяя выбрать наиболее эффективное сочетание показателей и формы предмета.

Работа с металлом является призванием, именно поэтому изготовленная по ГОСТу сталь 95х18 нашла призвание не только на территории России, он составляет серьезную конкуренцию многим сталям зарубежных изготовителей.

Взаимодействие стали с различными компонентами

Повышенное содержание хрома в химическом составе делают сталь 95х18 неуязвимой для коррозии и ржавчины, но существуют некоторые правила пользования:

  • механические нагрузки должны применяться только по назначению, неправильное применение предметов разрушает кромку и создает кривизну лезвия;
  • несмотря на стойкость к коррозии, долгое пребывание в солевом растворе может негативно сказаться на поверхностной целостности, что приведет к ухудшению эксплуатационных качеств;
  • постоянное и длительное пребывание во влажной среде понизит функциональность изделия.

Основные показатели и свойства

Материал относят к классу коррозионностойких сталей, используют для изготовления ответственных прочных деталей, к которым предъявляют требования повышенной стойкости к износу и работающие под действием умеренного агрессивного воздействия в режиме температуры, повышенной до 500ºС. В промышленных масштабах поставляется в виде сортового проката, фасонного, калиброванного и шлифованного прутка, серебрянки, полосы, поковки и кованых заготовок.

Механические показатели

Сталь при правильной обработке приобретает свойства прочности и гибкости, но неправильная закалка и несвоевременный отпуск придадут стали отрицательные параметры. Сталь не так просто заточить на станке, но при правильной обработке нож будет долго острым. Параметры обработки:

  • для закалки применяется масло при температуре в диапазоне 1000–1050ºС;
  • отпуск производится воздухом или маслом при температуре 200–300ºС;
  • полный отжиг прутка делается при 885–920ºС;
  • неполный отжиг производится при 730–790ºС;
  • подогрев выполняется при 850–860ºС;
  • обработка холодом выполняется при 70–80ºС.

Технологические характеристики

Для изготовления полосовой и сортовой стали применяют прокат или перековку первоначальной заготовки при высокой температуре с последующим медленным охлаждением:

  • начало температуры ковки осуществляется при 1190ºС, окончание происходит при 840ºС, в дальнейшем выдерживается при 750ºС, потом охлаждение;
  • профиль сечением до 700 мм отжигается с перекристаллизацией и последующим отпуском;
  • сталь 95х18 не применяется для изготовления конструкций, которые впоследствии подлежат свариванию;
  • удельный вес стали составляет 7740 кг на кубический метр;
  • твердость материала 230-240 МПа.

Подразделение сталей

Стали имеют высокую жесткость в сочетании со статической прочностью. За счет изменения процентного содержания углерода, элементов легирования и условий температурной обработки эти показатели можно повышать или понижать в широком диапазоне. Такие эксперименты позволяют разнообразить химический состав, изменять свойства и применять полученные материалы в разных областях промышленности и хозяйства.

Стали, обогащенные углеродом подразделяют по его процентному содержанию:

  • низкоуглеродистые, с содержанием менее 0,31%;
  • среднеуглеродистые – в составе 0,31–0,75%;
  • высокоуглеродистые, с содержанием более 0,75% углерода.
Читайте также:  Заметки » Ошибка принтера Spooler subsystem app - Очистка папки spool

По назначению использования различают конструкционные и инструментальные стали. К первой многочисленной группе относят металлы, применяемые в строительстве, для изготовления деталей механизмов, приборов. Из материалов второй группы изготавливают измерительный точный и режущий инструмент, выпускают штампы горячей и холодной обработки.

Учитывая показатель качества, стали делят на обыкновенные, качественные и высокого качества. Эта характеристика определяется полученными свойствами при металлургическом производстве. Углеродистые стали относят к обыкновенным материалам, легированные (обогащенные углеродом) относят к высококачественным материалам.

Производство сталей

Сталь производят из литейного или передельного чугуна, железосодержащих материалов и изделий, полученных восстановлением. Применяют металлические отходы и лом. К ним добавляют добавки для образования шлака, например, известь, шпат, применяют раскислители (алюминий, ферромарганец), добавляют легирующие материалы.

Производство стали делят на два способа – конвертерный и подовый процессы. Первый подразумевает рафинирование чугуна от примесей путем продувания его кислородом. Такие технологии не требуют применения внешнего источника тепла, так как расплавленный чугун, содержащий окислы (фосфор, углерод, марганец и кремний) способен обеспечить нужное количество тепла для содержания стали в жидком состоянии.

Подовый процесс происходит внутри доменных или электрических печей, требуют добавочного источника тепла извне. Они применяются для переплавки твердого металлического лома и шихта. На этом этапе основным становится мартеновский процесс, требующий сжигания носителей тепла жидкого, твердого или газообразного типа. Дальше расплавленная сталь выливается в ковш. Это время используют для обогащения легирующими добавками.

Кислородно-конверторный способ плавки

Этот способ заключается в удалении углерода и примесей чугуна окислением при помощи продувания кислородом в плавильнях-конвекторах. Емкость такой печи в 50–60 т, она по форме напоминает грушу и поворачивается вокруг оси. От футеровки печи конверторный способ делят на бессемеровский и томасовский.

Бессемеровский метод применяют для плавки чугуна с большим процентом кремния. При продувке кремний окисляется и выделяет значительное количество тепла. Выгорание почти всего кремния поднимает температуру до 1500–1600ºС, при этом начинается выгорание углерода, параллельно окисляется железо. Полученный оксид железа отлично растворяется в чугуне и переходит в сталь. Фосфор тоже переходит в состав сталей, которые после разливки обычно содержит менее 0,21% углерода и используются для технических целей. Из них делают болты, гвозди, проволоку и железо для кровли.

Томасовский способ разработан для переработки чугуна с фосфором в своем составе. Футеровка печи выполняется из оксидов кальция и магния. Таким образом, шлакообразующие вещества содержат значительное число оксидов с основными свойствами. Полученный в результате сгорания фосфатный ангидрит вступает в реакцию с избытком кальция и переходит в шлаковые отложения. Главным источником тепла является горение фосфора.

Бессемеровский и томасовский способы позволяют получить сталь с малым показателем углерода, применять их для высокотехнологичных деталей и узлов не рекомендуется.

Мартеновская печь для получения сталей

Отличается от конверторного тем, что выжиганию способствует не только за счет воздушного кислорода, но и кислорода, полученного из оксидов железа, которые поступают в печь в составе железной руды или ржавого металлолома.

В мартеновской печи происходит предварительный подогрев воздуха и горючего газа. При помощи системы регенераторов происходит попеременное перемещение горючего газа попеременно в двух направлениях. Выгорание углерода и примесей в первом этапе происходит после сгорания кислорода и горючей смеси. Вследствие совместного действия кислотных и основных оксидов выделяется сера, силикаты и фосфаты, переходящие в шлак. Перед окончанием плавки перестают выливать шлак, и добавляют раскислители, которые позволяют получить высокоуглеродистую сталь, полученную применением впоследствии легирующих добавок.

Отзыв: Я пробовал точить нож из такой стали. Пришлось повозиться, ее часто не докаливают. Материал очень вязкий, чтобы не мылилась, требуется очень тщательно соблюдать финишный этап. Полировка происходит различными шкурками тоже тщательно. После окончательной доработки понравилось то, что поверхность гладкая и совсем неспособна к налипанию.

Отзыв: А мне сталь 95х18 понравилась со всех ракурсов рассмотрения. У меня из нее приобретен охотничий нож и раскладной карманный. Конечно, нержавеющие стали есть и покруче, и характеристики у них получше. Но в наше время получить такую заготовку и обработать ее, да еще и правильно закалить просто очень трудно. Поэтому я двумя руками голосую за эту прекрасную сталь.

Правда, говорят некоторые, что столкнулись с хрупкой сталью этого образца, но я думаю, что тут нарушен рецепт производства, иначе сталь хорошая. В охотничьем ноже я так наточил, что нож стал как бритва, теперь как открываю просто даже смотреть приятно, я уж не говорю про работу.

Отзыв: Хочу рассказать, как при неправильной обработке температурной закалкой может произойти конфуз с ножом. При заточке постоянно обламывается тончайшая режущая кромка, которая незаметна визуально. И получается, что нож не режет, а скользит по материалу. Нужно брать ножи у проверенных специалистов, которые на этом «собаку съели».

О термообработке ножей.

О термообработке клинков для ножей.

Практически каждому человеку известно, что сталь требуется закаливать. Способность сплава железа с углеродом после соответствующих термических операций приобретать повышенные твердость, упругость и прочность зависит от процентного содержания углерода. Чем выше содержание углерода, тем легче сталь принимает закалку. Нижний порог лежит в пределах 0,3–0,4 %. При этом наличие или отсутствие, каких бы то ни было легирующих добавок, почти не влияет на результат, поскольку такие присадки служат в основном для выравнивания и уплотнения кристаллической структуры, уменьшения «зерна» и придания дополнительной вязкости и стойкости к растрескиванию, увеличению коррозионной стойкости.
Грубо говоря, закалка есть процесс нагрева стали до высокой температуры порядка 750–1150 °C с последующим резким охлаждением, чтобы произошедшие фазовые превращения не успели вернуться к исходному состоянию. Разумеется, температуры нагрева, охлаждающая среда и прочие тонкости для каждой конкретной стали сугубо индивидуальны.
В давние времена любой нагрев мог производиться только в угольном горне с дутьем, и, как мы уже знаем, это предотвращало выгорание углерода из заготовки, а порой даже повышало его содержание. Опытный кузнец легко регулировал процесс, перемещая клинок выше или ниже в слое угля, угадывая притом температуру исключительно «на глаз», для чего в кузнице всегда стоял отнюдь не случайный полумрак.
На деле это не так сложно, умение автоматически приходит с опытом, но не зря во все века профессия кузнеца считалась загадочной, окруженной многочисленными мистическими проявлениями, не зависящими от видимых реальных причин. Интуитивное чутье и элементарная удача всегда предъявляли большие права на конечный результат, нежели пунктуальное соблюдение технологической цепочки. Достаточно сказать, что по сей день у легендарных японских мастеров, которых в стране считанные единицы, почти 50 % клинков уходит в брак именно на стадии закалки, несмотря на талант, полувековой стаж и немыслимый опыт. Современного термиста могут насмешить подобные цифры, однако создание превосходного клинка все же отличается от налаженного конвейера закалки каких-нибудь шпилек или метчиков. Безусловно, массовое производство охотничьих, туристских, боевых и бытовых ножей также обходится минимальным процентом брака.
Полный цикл термической обработки включает, помимо закалки, целый ряд категорически обязательных процессов, каждый из которых решает свою задачу и совершенно необходим. Применительно к ножам такая цепочка выглядит следующим образом:
• ковка;
• отжиг;
• формообразующая обработка (шлифовка);
• отжиг;
• правка остаточных искривлений;
• закалка;
• отпуск.
Хотелось бы обратить особое внимание на операцию отжига, весь тайный смысл которой станет понятным из дальнейших объяснений.
Отжиг — медленное охлаждение раскаленной детали. Выравнивает кристаллическую структуру, снимает внутренние напряжения, измельчает зерно, ликвидирует последствия перегрева, улучшает механические свойства стали.
Закалка — форсированное охлаждение раскаленной стали. Измельчает структуру, повышает твердость, прочность, износоустойчивость.
Отпуск — производится немедленно после закалки путем нагрева стали до температуры 150–550 °C (зависит от марки стали) и охлаждения на воздухе, в масле или воде. Снимает внутренние напряжения, повышает пластичность без заметной потери твердости, стабилизирует кристаллическую структуру.
Например, японские мастера, перед тем как отдавать закаленный и отпущенный клинок для финальной шлифовки и полировки подвергали его дополнительной операции, именуемой старение. При этом изделие нагревают до 110–200 °C, выдерживают пару часов и дают остыть. Цикл повторяется до десяти раз. Это окончательно стабилизирует структуру клинка и его геометрические формы. Для короткого оружия старение будет лишней роскошью, но мечу не повредит.
Механические свойства некоторых сталей значительно улучшаются после обработки холодом (разумеется, если сталь уже закалена) в диапазоне температур от –20 °C до охлаждения в жидком азоте. Но эта операция применима только к редким легированным маркам сталей, например ELMAX, VANADIS 10, K340, D2, и требует скрупулезного соблюдения режима времени и прочих тонкостей технологического процесса. Существует мнение, подтверждаемое также исследованиями, что в Древней Руси бытовала традиция изготовления, так называемого харалуга (разновидность литого булата), изделия из которого приобретали фантастические свойства, только будучи изготовлены в особо холодные зимы с температурами ниже 30 °C, при которых и происходили соответствующие кристаллические изменения.
Нет смысла приводить здесь обширную таблицу режимов ковки и термической обработки изрядного перечня сталей, пригодных для выделки клинков. Однако можно попытаться дать некий минимальный объем информации, применение которой ничем плохим не грозит, являясь своего рода универсальным рецептом на все случаи жизни. Итак, температура ковки практически всех сталей лежит в пределах:
Начало ковки — 1100–1200 °C.
Конец ковки — 750–900 °C.
Если заготовку нагреть свыше 1200 °C, то она сожжется, а попытки стучать по остывшей, ниже 750 °C заготовке приведут к ее растрескиванию.
Закалочная, отпускная и прочие температуры были приведены выше. Но повторимся, для получения качественного результата требуется точное соблюдение индивидуальных режимов.
Относительно охлаждающих сред рецепт таков: все углеродистые стали калят в воде, а легированные — в масле. Понятно, что вода стремительно отбирает тепло, поэтому скорость охлаждения в ней высока. Масло действует мягче и постепенней. В принципе, высокоуглеродистую сталь можно закалить и в масле, а низколегированную — в воде, но результат будет средним. Чаще всего такие попытки приводят к недокалу первой и растрескиванию второй. Опытные мастера, играющие на тонких оттенках процесса, регулируют скорость охлаждения посредством различных добавок. Соответственно, жидкое трансформаторное или машинное масло охлаждают заготовку интенсивнее, нежели более густые сорта. Диапазон огромен, и всякий специалист всегда имеет собственные, обычно интуитивные, секреты и наработки в этом деле.
Следует иметь в виду, что только жидкость создает условия для равномерного и форсированного охлаждения клинка. Попытки засунуть раскаленную железку, скажем, в сугроб, обречены на провал — мгновенно возникшая паровая подушка надежно изолирует металл, и он довольно медленно остынет, не приняв закалку. Вместе с тем отдельные марки высоколегированных сталей успешно калят, охлаждая детали в струе воздуха, но — предварительно нагревая до 1050–1100 °C.
Очень важным, если не сказать принципиальным, является способ погружения клинка в закалочную среду. Для заготовок разной формы он различен, хотя и предстает перед нами всего в двух вариантах: прямые обоюдоострые клинки опускают в жидкость строго вертикально, отвесно, а односторонние клинки (независимо от кривизны и длины) — наклонно, острием вниз и вперед, лезвием книзу. При этом первым соприкоснувшееся с жидкостью лезвие мгновенно охлаждается и приобретает высокую твердость, а само тело клинка (особенно спинка) остается более пластичными. Здесь крайне важно соблюдать вертикальность плоскости клинка, так как малейший завал вбок приведет к неминуемому искривлению. Некоторые виртуозы так четко чувствуют динамику температурного режима, что ловко извлекают заготовку из ванны в тот самый момент, пока остаточное тепло не ушло окончательно, успевая свершить процедуру отпуска. Само по себе погружающее движение должно быть решительным, быстрым и плавным, без робости и судорог. Японцы тысячу лет назад поняли, что дух мастера переходит в металл в момент соединения стихий огня и воды, и оттого, каков это дух, зависит красота изделия. А с точки зрения современной технологии малейшие перемещения клинка в жидкости приводят к неравномерности охлаждения, следствием чего станут неисправимые искривления.
Относительно последних стоит подчеркнуть, что их появление обязано многим факторам, большинство из которых вполне поддается нашему контролю и устранению. Так, пустив клинок в закалку непосредственно после механической обработки, мы обязательно получим ту или иную кривизну. Для того-то и следует неукоснительная процедура отжига, снимающего все внутренние напряжения как основную причину искривлений. Если равномерно нагреть предварительно отожженный клинок по всей длине, а затем спокойно и решительно погрузить его в закалочную среду, не бултыхая и не вертя им в глубине, то извлекая, получим замечательно ровный и отменно твердый клинок, кинжал и так далее. Нам останется вооружиться терпением, чтобы неторопливо отшлифовать, отполировать и заточить желанный предмет. Но о способах того, другого и третьего поговорим в других статьях.
Данная статья не претендует на научный труд по термообработке. В этой статье мы пытались кратко рассмотреть процесс термообработки, применяемый при производстве ножей. Нужно сказать, что термообработка сталей и закалка ножа своими силами может привести к плачевным результатам и попросту выброшенным на ветер деньгам, поэтому мы рекомендуем доверять термообработку клинков мастерам Кузницы «Коваль».
При производстве клинков для ножей в нашей кузнице, используется современное оборудование для термообработки. Это гарантирует, что ножи Кузницы «Коваль» прослужат вам долго и не подведут.

Читайте также:  Сравнительный тест Volkswagen Tiguan и Toyota RAV4

Сталь 95Х18 конструкционная подшипниковая

Расшифровка

Число 95 в обозначении стали 95Х18 указывает среднее содержание углерода в долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 0,95%.

Буква Х указывает на то, что сталь легирована хромом, а цифра 18 за ней указывает, что среднее содержание хрома в стали 18%.

Зарубежные аналоги

Германия
(DIN)
Евронормы
(EN)
США
(AISI, ASTM)
Япония
JIS
Чехия
(CSN)
Польша
PN/H
X105CrMol7 1.4125 440FSe SUS440C 17042 H18

ВАЖНО. Возможность замены определяется в каждом конкретном случае только после оценки и сравнения свойств сталей

Вид поставки

  • Поковка по ГОСТ 8479-76.
  • Сортовой прокат ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7417-75.
  • Полоса ГОСТ 103-76.
  • Заготовка квадратная ГОСТ 4693-77.

Характеристики и применение

Сталь 95Х18 является легированной высокохромистой нержавеющей сталью мартенситного (основная структура мартенсит) класса с высоким содержанием углерода, которая применяется как коррозионностойкая сталь и не применяется как жаростойкая и жаропрочная. Являясь высокохромистой сталью обладает хорошей кислотостойкостью и высокой окалиностойкостью (до 700-800 °С).[1]

Назначение

Подшипниковая сталь 95X18 применяется при изготовлении деталей к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500°С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред (морской или речной воды, щелочных растворов, азотной и уксусной кислоты и др.), например:

  • кольца,
  • шарики и ролики подшипников,
  • втулки,
  • оси,
  • стержни

Согласно ГОСТ 5632-2014 сталь 95Х18 также применяется при изготовлении шарикоподшипников высокой твердости для нефтяного оборудования и ножей высшего качества. Сталь применяется после заказлки с низким отпуском.

Согласно ГОСТ 5949-2014 сталь 95Х18 применяется для изготовления горячекатаной, кованой, калиброванной металлопродукции и металлопродукции со специальной отделкой поверхности.

Химический состав, % (ГОСТ 5632-2014)

Номер марки Марка
стали или
сплава
Массовая доля элементов, %
Обозначение
(Условное
обозначение)
C Si Mn Cr Ni Ti Al W Mo Nb V Fe S P Прочие
не более
1-20 95X18
(ЭИ229)
0,90-1,00 ≤0,80 ≤0,80 17,00-19,00 Осн. 0,025 0,030
  1. В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире, обозначает порядковый номер класса стали (1-6) или вида сплавов (7-8); цифры после тире обозначают порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.
  2. Знак «-» означает, что массовая доля данного элемента не нормируется и не контролируется. В сталях, не легированных титаном, допускается массовая доля титана в соответствии с 6.3 ГОСТ 5632-2014.
Читайте также:  Поставить автомобиль на учет в ГИБДД в Кемерово - адреса, документы, инструкция в 2018 году

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С [162 ]

Ас1 Асm Аr1
965 765

Термообработка

ВАЖНО. Описанные рекомендации по термообработке указаны не конкретно для стали 95Х18, а для легированных высокохромистых сталей, которой и является сталь 95Х18, в целом.

Наиболее распространенным и рекомендуемым режимом термической обработки высокохромистой стали является отжиг при 760-780°С с последующим охлаждением на воздухе или вместе с печью. В результате такой термообработки сталь приобретает наиболее равновесную структуру в виде ферритокарбидной смеси, характеризующейся благоприятным сочетанием прочности и коррозионной стойкости. Иногда применяется также нагрев и выдержка стали при 850-900°С в течение нескольких часов с последующим быстрым охлаждением. При этом наблюдается растворение карбидов и несколько повышается пластичность.

Хромистая сталь характеризуется склонностью к отпускной хрупкости, поэтому после отпуска ее следует охлаждать быстро (в масле).

Твердость HB по Бринеллю (ГОСТ 5949-2018)

Марка стали Твердость HB
95X18
(ЭИ229)
Не более 269

ПРИМЕЧАНИЕ.
Твердость НВ по Бринеллю указана для горячекатаной, кованой и калиброванной металлопродукциии, металлопродукции со специальной отделкой поверхности в термически обработанном (отожженном или отпущенном) состоянии.

Твердость HRC по Роквеллу (ГОСТ 5949-2018)

Марка стали Рекомендуемый режим термической обработки Твердость HRC,
не менее
95X18
(ЭИ229)
Закалка с температуры (1000-1050)°С,
охлаждение в масле,
отпуск при температуре (200-300) °С,
охлаждение на воздухе или в масле
55

ПРИМЕЧАНИЕ.
Твердость HRC по Роквеллу металлопродукции из стали марки 95X18 (ЭИ229), определяется на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок.

Условия применения стали 95Х18 для узла затвора арматуры (ГОСТ 33260-2015)

Материал Температура
рабочей
среды, °С
Твердость Дополнительные указания
по применению
Наименование Марка или тип
Шарики 95X18
ГОСТ 5632
От -253
до 350
59…63 HRC
HRC≥56
(для температуры≥300°С)
Для сред слабой
агрессивности

Условия применения стали 95Х18 для направляющих и резьбовых втулок (ГОСТ 33260-2015)

Материал НД на
поставку
Температура
рабочей
среды, °С
Дополнительные указания
по применению
Наименование Марка
Сталь
коррозионно-
стойкая
95X18
ГОСТ 5632
Сортовой
прокат
ГОСТ 5949
От -40
до 200
Применяется для работы в
условиях атмосферной коррозии и
средах слабой агрессивности.
Твердость втулок выбирается с
учетом твердости шпинделя.

к содержанию ↑

Механические свойства

Согласно ГОСТ 5949-2018 механические свойства металлопродукции из стали марки 95X18 (ЭИ229) не контролируют.

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1180, конца 850.

Обрабатываемость резанием Kv тв.спл = 0,86 и Kv б.ст = 0,35, металл отожженный НВ 212-217 и σ0,2 = 710 МПа.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Флокеночувствительность — не чувствительна.

Ссылка на основную публикацию
Средний танк Т-55 Энциклопедия военной техники
Т-55 - Советский средний танк 1958-1979 гг Т-55 – это советский средний танк на базе Т-54, использовавшийся во многих странах...
Солнечный водонагреватель
Солнечный водонагреватель своими руками как изготовить самодельную установку На сегодняшний день современные технологии и материалы позволяют использовать альтернативные источники энергии...
Соляная Кислота формула, плотность, цена, с чем реагирует
Соляная кислота - Её свойства, воздействие на человека Соляная кислота – вещество неорганического происхождения. Относится к списку очень сильных кислот....
Средства видеофиксации нарушений ПДД — 3 — Правовые вопросы — Caddy Club
Метрологическая поверка комплексов фотовидеофиксации Метрологическая служба ООО «СитиПлан» (далее МС) является самостоятельной правовой единицей, имеющей достаточные ресурсы для деятельности в...
Adblock detector